Umbau eines bestehenden Gewerbegebäudes zu einer Produktions- und Verpackungsanlage für Nassfutter für Haustiere mit Büroräumen und dazugehörigen Einrichtungen

Arten von Arbeit:

Bau eines neuen Dampf- und Gaskesselhauses mit einer Gesamtkapazität von 2 x 6 t/h Dampf (zwei Kessel mit einer thermischen Leistung des Brennraums von Q (MW) = 4,1 bei Erdgasbefeuerung), einschließlich Lieferung und Installation des kompletten Rohrleitungssystems, Installation eines Schornsteins, thermischer und chemischer Wasseraufbereitung.

Bau eines neuen offenen Kühlturmsystems mit einer thermischen Leistung von 3 x 1300 kW bei Wassertemperaturen von 31/20 °C, in Kombination mit Wasser-Wasser-Kühlern in Form von Wärmepumpen mit einer Kühlleistung von 3 x 1263 kW.

Bau einer Kühlanlage für die Produktion und Verpackung von Nassfutter für Haustiere.

Errichtung einer neuen Druckluftanlage mit Schraubenkompressoren (Betriebsdruck 10 bar): 2 x 6,85 m³/min und 1 x 8,25 m³/min.

Errichtung eines neuen Warmwasserheizkraftwerks mit einer Leistung von 516 kW.

Installation von 8 neuen Klimaanlagen mit einer Gesamtleistung von 50.000 m³/h.

Systembeschreibung und weitere Details:

Die mechanischen Systeme der Produktionsanlage für Hunde- und Katzenfutter sind so ausgelegt, dass sie einen zuverlässigen und kontinuierlichen Betrieb aller technologischen Prozesse gewährleisten. Dazu gehören die Dampferzeugung und -verteilung, das Kühlwassersystem, die Kälteanlage für die Kammern, die Druckluftanlage und die Belüftungsanlage der Produktionsbereiche.

Für die Anforderungen des technologischen Prozesses wurden zwei hocheffiziente Öl-Gas-Hochdruckdampfkessel mit einer Leistung von je 6 t/h und einem maximalen Betriebsdruck von 13 bar installiert. Die Kessel sind gemäß der Norm HRN EN 12953 mit vollständiger Sicherheits- und Steuerungstechnik ausgestattet und für einen autonomen Betrieb von 72 Stunden ausgelegt. Im Kesselraum wurden zwei Edelstahlkamine mit spezieller Wärmedämmung installiert. Der erzeugte trockene Sattdampf wird über Stahlrohrleitungen in der gesamten Produktionsanlage verteilt und für die thermische Fleischverarbeitung, das schnelle Auftauen von Rohstoffen, Sterilisationsprozesse und weitere technologische Anwendungen genutzt. Das Dampfverteilungssystem arbeitet mit einem Druck von 6 bis 8 bar. An bestimmten Verbrauchspunkten wird der Betriebsdruck mittels eines Druckminderers angepasst.

Zur Kühlung des Produktionsprozesses, der Produkte und der technischen Anlagen wurde ein geschlossenes Kühlwassersystem mit einer Betriebstemperatur von 20/27 °C implementiert. Das System besteht aus Kühltürmen und Wasserkühlern (Wasser-Wasser-Wärmepumpen). Die Kühltürme dienen als primäre Kühlenergiequelle, sofern die Witterungsbedingungen dies zulassen. Sie verfügen über eine thermische Leistung von 1300 kW bei einer Wassertemperatur von 31/20 °C, einer Feuchtkugeltemperatur von 18 °C und einer Umgebungstemperatur von 20,2 °C. Reicht die Kühlleistung der Kühltürme witterungsbedingt nicht aus, wird die benötigte Kühlwassertemperatur mithilfe der Wasserkühler erreicht. Auf der Verdampferseite der Kühler wird Wasser aus dem Produktionsprozess gekühlt, während die Wärme von der Kondensatorseite an die Kühltürme abgegeben und an die Umgebung abgeführt wird. Aufgrund der wechselnden Anforderungen des Produktionsprozesses und der Spitzenlasten wurden zwei Kühlwasser-Zwischenbehälter (Pufferbehälter) mit einem Volumen von 25 m³ in die Vorlauf- und Rücklaufleitungen eingebaut, um eine konstante Kühlwassermenge bei der erforderlichen Temperatur zu gewährleisten.

Das Kühlsystem stellt die erforderliche Kühlleistung bereit, um die Solltemperaturen in den positiven und negativen Kammern zur Lagerung von Rohstoffen, Zwischenprodukten und Fertigprodukten während des Produktionsprozesses aufrechtzuerhalten. Zur Sicherstellung der erforderlichen Temperaturen in den Kühl- und Gefrierkammern wurde eine zentrale Kühlanlage in Form eines transkritischen CO₂-Boostersystems mit Parallelverdichtung in einer DX-Konfiguration (Direktverdampfung) implementiert. Sie nutzt das umweltfreundliche, natürliche Kältemittel R744 (CO₂) und erzielt so eine hohe Energieeffizienz bei minimaler Umweltbelastung.

Für den Betrieb der technologischen Anlagen wurde eine Kompressorstation mit drei luftgekühlten Kompressoren und drei Druckluftbehältern mit je 3 m³ Volumen errichtet. Die Druckluft wird über ein Verteilungsnetz an alle Produktionsnutzer verteilt. Die Kühlung der Kompressoren und der integrierten Drucklufttrockner erfolgt durch Frischluftzufuhr über die Lüftungsgitter an den Fenstern der Kompressorstation. Die erwärmte Luft wird über Lüftungskanäle auf der gegenüberliegenden Raumseite abgeführt. Im Winter wird ein Teil der durch die Kühlung der Trockner entstehenden Warmluft zur Beheizung des Kompressorstationsraums genutzt, indem sie im oberen Bereich der Eingangstüren zugeführt wird.

Die Produktionsstätte ist vollständig mit einer mechanischen Lüftungsanlage ausgestattet. Eingebaute Lüftungskammern versorgen alle Produktions- und Nebenbereiche über ein weitverzweigtes Netz von Lüftungskanälen mit gefilterter Frischluft. Die Lüftungsanlage ist so konzipiert, dass sie die erforderliche Luftqualität, geeignete mikroklimatische Bedingungen und Hygienestandards für die Lebensmittelproduktion gewährleistet und gleichzeitig die vorgegebenen Drücke und den notwendigen Luftaustausch in den einzelnen Räumen aufrechterhält.